Riesgos higiénicos en el sector de la joyería.

Autor:Rosa Montero Simó
Cargo:Centro de Seguridad e higiene en el Trabajo de Córdoba. Consejería de Empleo y Desarrollo Tecnológico. Junta de Andalucía.
Páginas:18-39
 
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Con mi agradecimiento a la empresa de joyería MARTÍN & RUIZ, S.A. y al Consorcio Escuela de Joyería de Córdoba por la ayuda prestada en la elaboración de este trabajo.

  1. Introducción.

    La industria de la joyería presenta una serie de riesgos higiénicos singulares, debido a la naturaleza de las materias primas empleadas y de los productos finales. Desde el sector se le ha concedido una escasa importancia a la existencia de estos riesgos y a la posible aparición de enfermedades laborales. Esta infravaloración de los riesgos higiénicos y sus consecuencias, viene motivada por tratarse de un sector con un marcado carácter tradicional y fuertemente atomizado, así como, un escaso desarrollo tecnológico, aunque en la actualidad se encuentra en proceso de cambio, lo cual en un futuro podría incidir en la minimización de los riesgos que conllevan la aparición de enfermedades profesionales en el sector.

    Otro de los factores que repercute es la escasa preocupación por parte de los trabajadores sobre los riesgos higiénicos a los que se encuentran sometidos, debido a una baja cualificación de los mismos y a una falta de información y formación sobre la peligrosidad, para su salud, de los productos manejados.

    El presente trabajo ofrece una visión generalizada de los procesos de fabricación de joyería, orfebrería y bisutería, señalando los posibles riesgos higiénicos presentes en el ambiente de trabajo.

  2. Operaciones en la fabricación en joyería

    2.1. Diseño y modelaje.

    Partiendo de un diseño, plasmado en un dibujo, se crea una pieza en cera, escayola o metal (normalmente latón, cobre o plata). Este modelo sirve para fabricar un molde de caucho o silicona vulcanizados o de silicona en frío, con el que posteriormente se crearan nuevas piezas de cera.

    2.2. Fundición.

    La técnica de fundición del metal más extendida en joyería es la de "cera perdida" o microfusión.

    Esta técnica consiste en reproducir la pieza en cera, empleando un molde de caucho o silicona, el cual se impregna en talco o silicona en forma de aerosol para evitar que la cera quede pegada y la pieza presente imperfecciones. Una vez obtenido un numero determinado de piezas, estas se unen a un vástago central, Existe en forma de ramas de un pequeño árbol (Figura 2. Figura omitida). Este arbolito se embute en una pasta de yeso, quedando abiertas las partes superior e inferior del molde.

    El molde se introduce en el horno y la cera derretida sale por la parte inferior, quedando su interior modelado con la forma de las piezas que se van a fabricar. Se tapa el agujero de drenaje y por la parte superior se vierte la aleación metálica derretida (puede ser oro de 750 milésimas: 75% de oro, 12 -20% de plata y 1 -13% de cobre; plata de 925 milésimas: 92.5% de plata y 7.5% de cobre y estaño; u otras aleaciones). Se centrifuga el molde, para que el metal se reparta bien por todos los intersticios y se deja enfriar. Una vez frío, rompemos el molde y se saca el vástago metálico con todas las piezas conformadas adosadas a el. Se procede al corte de las ramas para separar las piezas y se pasa a la siguiente fase. (Figura 3. Figura omitida).

    2.3. Repaso o sacado de fuego.

    Las piezas son trabajadas en esta fase a mano. En el banco de joyero son desbarbadas y limadas. (Figura 4. Figura omitida).

    Algunas necesitan soldarse. La operación de soldadura se realiza una por inmersión de la pieza en una mezcla de bórax y metanol, y posterior aplicación de calor con un soplete de butano o gas ciudad. Durante la misma la pieza es sujetada con pinzas sobre una superficie aislante del calor. Hasta hace poco se empleaban placas de Amianto, pero en la actualidad se están sustituyendo por otros materiales aislantes, ladillos refractarios

    y "Amianto Ecológico". Hoy en día también se emplea la soldadura por Láser, normalmente un láser con cristal de Nd y gas Argón, de categoría I (alta seguridad). Con este tipo de soldadura la pieza sufre menos daño. (Figura 5. Figura omitida).

    El decapado o 'Blanquimento" es llevado a cabo mediante inversión en un baño de ácido sulfúrico, diluido al 15%, caliente o bases (Hidróxido Sódico o Potásico) también diluidas. Posteriormente las piezas son lavadas en un baño de agua. Algunas piezas son sumergidas en un baño de ultrasonidos para su desengrase.

    2.4. Pulido.

    Las piezas son pulidas en maquinas...

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